Einsatzberichte

Schnelle und gezielte Störungsbehebung in einer Bäckerei durch die SPS Feuerwehr

Ausgangssituation

Ein namhafter Bäckereibetrieb stand vor einer kritischen Situation: Ein unerwarteter Stillstand in der Produktionsanlage brachte die Brötchenherstellung zum Erliegen. Der Teig war vorbereitet, doch die Maschine, welche für die Weiterverarbeitung zuständig war, funktionierte nicht mehr. Ein Teil der Anlage lief zwar noch, jedoch war der zentrale Produktionsprozess unterbrochen. Jede Minute, in der die Produktion stillstand, verursachte finanzielle Verluste und drohte verderbliche Rohstoffe unbrauchbar zu machen.

Unsere Herausforderung

Wir wurden sofort alarmiert und handelten schnell. Innerhalb kürzester Zeit machten sich unsere Experten auf den Weg zur Bäckerei. Noch vor Ort begannen wir mit einer strukturierten Fehlersuche, um die Ursache des Problems so schnell wie möglich zu identifizieren.

Die Analyse ergab, dass ein zentrales Steuerungselement, bestehend aus einer Siemens-SPS und mehreren SEW-Frequenzumrichtern, unerwartet auf Werkseinstellungen zurückgesetzt wurde. Dies führte dazu, dass wichtige Steuerungsbefehle nicht mehr ausgeführt wurden und die Anlage nicht in Betrieb genommen werden konnte.

Unsere Lösung

Das Problem war nicht nur technischer Natur. Ein zusätzliches Hindernis bestand darin, dass das Steuerungsprogramm passwortgeschützt war, was eine sofortige Fehlerbehebung erschwerte. Dank unserer Erfahrung und dem engen Austausch mit dem Support des Maschinenbauers konnten wir jedoch Zugang zu dem Programm erhalten und die benötigten Anpassungen direkt vornehmen.

Durch eine präzise Rekonstruktion der ursprünglichen Einstellungen und eine gezielte Anpassung der Parameter gelang es uns, die Anlage innerhalb von nur wenigen Stunden wieder zum Laufen zu bringen. Dies ersparte dem Kunden erhebliche Zusatzkosten, die andernfalls durch lange Produktionsausfälle oder teure externe Serviceeinsätze entstanden wären.

Langfristige Absicherung

Doch damit nicht genug: Wir denken weiter. Wir erstellten direkt ein Backup der Programme, sodass die Bäckerei im Falle eines erneuten Problems sofort auf eine gesicherte Version zurückgreifen kann. Zusätzlich speicherten wir dieses Backup auch auf unserem Server, sodass der Kunde künftig doppelt abgesichert ist. Zudem empfahlen wir dem Kunden, diese Sicherheitsmaßnahme auf weitere Anlagen auszuweiten, um zukünftige Ausfälle noch schneller beheben zu können.

Das Ergebnis

• Schnelle, gezielte Störungsbehebung durch einen unserer Experten
   
• Vermeidung hoher Zusatzkosten durch eine effiziente Fehleranalyse vor Ort
   
• Wiederaufnahme der Produktion innerhalb weniger Stunden
   
• Proaktive Absicherung durch ein erstelltes Backup der Programme

Dank unserer schnellen Reaktionszeit und hohen Fachkompetenz konnte die Bäckerei ohne größere Verluste weiterproduzieren. Unsere Lösung spart nicht nur Zeit und Geld, sondern sorgt auch für eine langfristige Betriebssicherheit.

Schnelle und effiziente Inbetriebnahme eines Blockheizkraftwerks

Ausgangssituation

Ein Kunde stand vor einer kritischen Herausforderung: Die Inbetriebnahme eines neuen Blockheizkraftwerks (BHKW) verlief nicht wie geplant. Eine externe Firma hatte das BHKW installiert und wollte es nun an das bestehende Prozessleitsystem des Kunden anbinden. Trotz umfassender Vorbereitungen durch die Instandhaltungsabteilung des Kunden kam es zu unerwarteten Problemen bei der Kommunikation über Profibus.

Jede Verzögerung bedeutete nicht nur hohe Kosten, sondern auch Produktionsstillstand. In dieser kritischen Phase wurden wir kontaktiert, um schnellstmöglich eine Lösung zu finden.

Unsere Herausforderung

Die technische Umsetzung der Anbindung sollte eigentlich reibungslos verlaufen, doch die Datenaufbereitung des Kunden war fehlerhaft. Die übertragenen Zahlenwerte wurden falsch interpretiert, was die Kommunikation zwischen dem BHKW und dem Leitsystem verhinderte. Da bereits externe Techniker und die Instandhaltung des Kunden vor Ort waren, wuchs der Druck, die Inbetriebnahme schnellstmöglich fortzusetzen.

Jetzt war unser schnelles Handeln gefragt – denn jeder weitere Stillstand verursachte unnötige Kosten.

Unsere Lösung

Innerhalb kürzester Zeit waren wir vor Ort. Bereits auf der Anfahrt analysierten wir mögliche Fehlerquellen und hatten eine erste Vermutung, wo das Problem liegen könnte. Vor Ort bestätigte sich unser Verdacht: Es mussten lediglich zwei Byte getauscht werden, um die Werte korrekt zu übertragen.

Dank unserer Erfahrung konnten wir den Fehler innerhalb von nur einer Stunde identifizieren und die ersten Korrekturen durchführen. Da die Umstellung für den Kunden technisch komplex erschien, bereiteten wir alle weiteren Anpassungen direkt vor. Nach drei Stunden war die Anbindung abgeschlossen, und die Inbetriebnahme konnte ohne weitere Verzögerungen fortgesetzt werden.

Das Ergebnis

• Fehlersuche & Lösung in Rekordzeit – Bereits nach einer Stunde war der Fehler lokalisiert und behoben.
   
• Minimierung von Stillstandskosten – Durch unser schnelles Handeln konnte die Inbetriebnahme planmäßig fortgesetzt werden.
   
• Effiziente und vorausschauende Unterstützung – Wir stellten sicher, dass zukünftige ähnliche Probleme vermieden werden können.
   
• Zuverlässigkeit in der Not – Der Kunde weiß jetzt: Wenn es darauf ankommt, sind wir sofort zur Stelle.

Warum die SPS Feuerwehr?

• Schnelle Reaktionszeit – Wir lassen unsere Kunden nicht warten.
   
• Effiziente Problemlösung – Wir erkennen Fehler auf den ersten Blick und lösen sie gezielt.
   
• Minimierung von Stillstandskosten – Durch unser schnelles Eingreifen bleibt der Betrieb störungsfrei.

Fehlerdiagnose einer Produktionsanlage

Ausgangssituation

Ein Bestandskunde aus der Metallverarbeitung stand vor einem akuten Problem: Eine seiner Produktionsanlagen war unerwartet ausgefallen, und die Produktion konnte nicht fortgesetzt werden. Die internen Elektriker des Unternehmens hatten bereits versucht, den Fehler zu lokalisieren, jedoch ohne Erfolg. Das Hauptproblem bestand darin, dass die Steuerung der Anlage keine eindeutige Fehlermeldung ausgab, wodurch die Ursache des Stillstands unklar blieb.

Unsere Herausforderung

Die betroffene Steuerung basierte auf einer S7-300 SPS, einer älteren Steuerungstechnologie von Siemens. Aufgrund der veralteten Technik war das Fachwissen im Unternehmen begrenzt, und nicht alle internen Techniker verfügten über die notwendige Expertise, um eine gezielte Fehleranalyse durchzuführen. Zudem waren die vorhandenen Diagnosewerkzeuge nicht ausreichend, um die genaue Fehlerquelle zu bestimmen. Die Herausforderung bestand somit darin, die Ursache des Problems systematisch einzugrenzen und eine effektive Lösung zu finden.

Unsere Lösung

Unser Unternehmen stellte kurzfristig einen erfahrenen SPS-Techniker bereit, der umgehend zum Kunden reiste. Vor Ort führte er eine detaillierte Hardware-Diagnose durch. Dabei stellte er fest, dass zwei der Antriebsregler der Anlage nicht mehr ansprechbar waren. Um die Fehlerquelle weiter einzugrenzen, überprüfte er die Spannungsversorgung der Regler. Es zeigte sich, dass diese zwar mit Strom versorgt wurden, jedoch nicht mehr funktionsfähig waren.

Das Ergebnis

• Reparatur der defekten Antriebsregler durch den Kunden veranlasst

• Wiedereinbau der instandgesetzten Komponenten vor Ort

• Erfolgreiche Wiederinbetriebnahme der Produktionsanlage

• Schnelle Problemlösung dank gezielter und systematischer Fehleranalyse

Störung in der Steuerung eines Produktionsleitsystems

Ausgangssituation

Ein Kunde aus der Chemiebranche, der Rohstoffe für die Carbonfaserproduktion herstellt, hatte eine schwerwiegende Störung an einer seiner Produktionslinien. Die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) der Linie konnte keine Parameter mehr vom übergeordneten Produktionsleitrechner empfangen, wodurch der gesamte Produktionsprozess unterbrochen wurde. Trotz intensiver Bemühungen der internen Techniker ließ sich die Ursache nicht identifizieren, sodass eine externe Expertise erforderlich wurde.

Unsere Herausforderung

Die internen Elektriker hatten bereits verschiedene mögliche Fehlerquellen überprüft. Sowohl das Netzwerk als auch die Hardware wurden kontrolliert, jedoch ohne Erfolg. Die Kommunikation zwischen dem Produktionsleitrechner und der SPS war weiterhin gestört. Da eine Vielzahl an Systemkomponenten beteiligt war, gestaltete sich die Fehlersuche besonders komplex. Zudem war die Produktionslinie für den Betrieb des Unternehmens essenziell, sodass eine schnelle Lösung erforderlich war, um längere Ausfallzeiten zu vermeiden.

Unsere Lösung

Ein Spezialist unseres Teams wurde mit der Untersuchung des Problems beauftragt. Nach einer eingehenden Analyse stellte er fest, dass der OPC-Server, der für die Datenübertragung zwischen dem Produktionsleitrechner und der SPS verantwortlich war, nicht mehr erreichbar war. Die Ursache lag in einem kürzlich durchgeführten Windows-Update, das zu einer Inkompatibilität mit der eingesetzten OPC-Software geführt hatte.

Zunächst wurde das Update rückgängig gemacht, jedoch ohne Erfolg. In der Folge wurde eine ältere, kompatible Version des OPC-Servers organisiert und neu installiert. Nach der erfolgreichen Installation konnte die Kommunikationsverbindung wiederhergestellt werden.

Das Ergebnis

• Wiederherstellung der Kommunikation zwischen SPS und Produktionsleitrechner

• Erfolgreicher Neustart der Produktionslinie

• Herausforderung: zeitintensive Fehlersuche und Beschaffung einer passenden Softwareversion

• Effiziente Problemlösung durch unsere Expertise

• Minimierung des Produktionsausfalls

Wiederherstellung eines SPS-Programms für eine exportierte Anlage

Ausgangssituation

Ein Automobilzulieferer stellte drei Tage vor der geplanten Verlagerung der Produktionsanlage nach Osteuropa fest, dass sich kein SPS-Programm auf der CPU befand. Ohne das entsprechende Programm konnte die Anlage nach dem Transport und der Installation nicht in Betrieb genommen werden, was zu erheblichen Verzögerungen im Produktionsprozess führte.

Unsere Herausforderung

Da kein Backup des ursprünglichen SPS-Programms existierte, war nicht nachvollziehbar, welche Funktionen und Abläufe in der Steuerung hinterlegt waren. Darüber hinaus gab es keine Dokumentation oder Kommentierung des ursprünglichen Steuerungscodes. Dies erschwerte die Wiederherstellung des Programms erheblich. Hinzu kam, dass einige der verwendeten Baugruppen älteren Typs waren und keine klar lesbaren Typenschilder mehr besaßen, was die Identifikation und Integration der Hardware erschwerte.

Unsere Lösung

Unser Team analysierte die Situation und entwickelte eine pragmatische Lösung. Von einer baugleichen Maschine im ursprünglichen Werk wurde ein vollständiger Programmabzug erstellt. Dieses Programm wurde auf die Steuerung der verlagerten Anlage übertragen. Da der Code keine Kommentare enthielt, mussten zahlreiche Anpassungen vorgenommen werden, um die spezifischen Gegebenheiten der neuen Anlage zu berücksichtigen. Zudem mussten die alten Baugruppen exakt identifiziert und in die neue Konfiguration integriert werden, um eine korrekte Funktionsweise sicherzustellen.

Das Ergebnis

• Erfolgreiche Inbetriebnahme der Anlage nach eineinhalb Tagen intensiver Arbeit

• Herausforderung: Anpassung eines nicht dokumentierten Steuerungsprogramms an die bestehende Hardwarekonfiguration

• Reibungslose Inbetriebnahme durch technische Expertise und systematisches Vorgehen

• Vermeidung eines längeren Produktionsstillstands